제조 산업에서 알루미늄 부품의 CNC 밀링은 알루미늄의 경량, 고강도 대 중량 비율 및 우수한 부식 저항과 같은 우수한 특성으로 인해 고도로 요구되는 공정입니다. CNC 밀링 알루미늄 부품의 공급 업체로서 저는이 분야에서 생산성의 중요성을 직접 목격했습니다. 여기서는 CNC 밀링 알루미늄 부품의 생산성을 향상시키는 방법에 대한 효과적인 전략을 공유하고 싶습니다.
1. 도구 선택을 최적화하십시오
올바른 절단 도구를 선택하는 것은 알루미늄 부품의 효율적인 CNC 밀링의 초석입니다. 알루미늄은 비교적 부드러운 재료이므로 날카로운 절단 가장자리와 적절한 형상이있는 도구가 필수적입니다. 카바이드 엔드 밀은 알루미늄 밀링에 인기있는 선택입니다. 경도가 높고 내마모성이 우수하며 절단 과정에서 날카로운 모서리를 유지할 수 있기 때문입니다.
최종 공장을 선택할 때 플루트 수를 고려하십시오. 거친 작업의 경우 플루트가 적은 도구 (예 : 2- 플루트 엔드 밀)이 선호됩니다. 그들은 더 큰 칩 대피 공간을 허용하며, 이는 많은 양의 재료를 빠르게 제거 할 때 중요합니다. 대조적으로, 마무리 작업의 경우 더 많은 플루트 (4- 플루트 또는 6- 플루트)가있는 엔드 밀은 더 나은 표면 마감을 제공 할 수 있습니다.
또한, 공구의 코팅은 생산성에 크게 영향을 줄 수 있습니다. 질화 티타늄 (TIN) 코팅은 도구의 경도를 향상시키고 마찰을 줄여 도구 수명이 길고 절단 성능을 향상시키는 일반적인 옵션입니다. TIALN (Titanium Aluminum)과 같은 일부 고급 코팅은 더 높은 온도 성능을 제공하며, 이는 고속으로 밀링 할 때 유리합니다. 높은 품질에 대해 더 배울 수 있습니다CNC 알루미늄 부품그리고 우리 웹 사이트에서 생산에 사용 된 도구.
2. 적절한 절단 매개 변수를 설정하십시오
절단 속도, 공급 속도 및 절단 깊이를 포함한 절단 매개 변수는 CNC 밀링의 생산성을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 이 매개 변수는 도구, 공작물 재료 및 특정 작업에 따라 신중하게 조정해야합니다.
절단 속도는 공구의 최첨단이 공작물에 비해 움직이는 속도를 나타냅니다. 알루미늄의 경우 더 높은 절단 속도가 일반적으로 더 단단한 재료에 비해 가능합니다. 그러나 도구의 최대 속도 제한을 초과하지 않는 것이 중요합니다. 이로 인해 빠른 도구 마모 또는 파손이 발생할 수 있습니다. 알루미늄에 탄화물 엔드 밀을 사용할 때 속도 절단을위한 좋은 출발점은 분당 약 1000-3000 표면 피트 (SFM)이지만 특정 합금 및 공구에 따라 다를 수 있습니다.
피드 속도는 공구가 혁명 당 공작물로 발전하는 거리입니다. 공급 속도가 높을수록 재료 제거 속도가 높아져 생산성이 향상 될 수 있습니다. 그러나 공급 속도가 너무 높으면 표면 마감, 과도한 공구 마모 또는 기계 손상이 발생할 수 있습니다. 알루미늄을 밀링 할 때 치아 당 0.002-0.01 인치의 공급 속도가 일반적인 범위이지만, 특정 상황에 따라 조정해야합니다.
컷 깊이는 단일 패스로 제거 된 재료 층의 두께입니다. 거친 작업의 경우 더 큰 깊이의 컷을 사용하여 더 많은 재료를 빠르게 제거 할 수 있습니다. 그러나 마무리 작업의 경우 매끄러운 표면 마감을 달성하려면 더 작은 깊이의 절단이 필요합니다.
3. 효과적인 냉각 및 윤활을 구현하십시오
CNC 밀링 알루미늄 부품의 생산성을 향상시키기 위해서는 냉각 및 윤활이 필수적입니다. 절단 과정에서 상당한 양의 열이 생성되어 공구 마모, 공작물의 열 변형 및 표면 마감 처리가 발생할 수 있습니다.
냉각제는 열을 방출하고 마찰을 줄이며 절단 영역에서 칩을 씻어내는 데 도움이 될 수 있습니다. 물 - 기반 냉각제 및 오일 기반 냉각제와 같은 다양한 유형의 냉각제가 있습니다. 물 - 기반 냉각제는 비용이 들기 때문에 알루미늄 밀링에 더 일반적으로 사용됩니다. 효과적이고 환경 친화적이며 우수한 냉각 성능을 제공합니다.
냉각제 외에도 윤활제를 사용하여 공구와 공작물 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. 일부 최신 윤활제는 알루미늄 가공을 위해 특별히 설계되었으며 칩 대피 및 표면 마감을 향상시킬 수 있습니다. 냉각 및 윤활의 적절한 적용은 도구 수명을 증가시킬뿐만 아니라 더 높은 절단 속도와 사료 속도를 허용하여 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
4. 고급 CNC 프로그래밍을 사용하십시오
고급 CNC 프로그래밍 기술은 밀링 공정의 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이러한 기술 중 하나는 고속 가공 (HSM) 프로그래밍입니다. HSM은 빠른 재료 제거 및 우수한 표면 마감을 달성하기 위해 높은 절단 속도, 높은 공급 속도 및 작은 깊이의 절단을 사용합니다.
CAM (컴퓨터 - 보조 제조) 소프트웨어를 사용하여 CNC 밀링을위한 최적화 된 도구 경로를 생성 할 수 있습니다. 이 소프트웨어 패키지는 부품의 형상, 사용 가능한 도구 및 절단 매개 변수를 분석하여 가장 효율적인 도구 경로를 생성 할 수 있습니다. 예를 들어, 그들은 트로 코이드 공구 경로를 생성 할 수 있으며, 이는 도구가 재료와 접촉하는 데 소요되는 시간을 줄이고 절단력을 최소화함에 따라 거친 작업에 더 효율적입니다.
CNC 프로그래밍의 또 다른 중요한 측면은 서브 프로그램 및 매크로를 사용하는 것입니다. 서브 - 프로그램은 특정 가공 작업 세트를 반복하는 데 사용될 수 있으며, 이는 부품의 여러 동일한 기능을 가공 할 때 유용합니다. 매크로는 복잡한 작업을 자동화하여 프로그래밍 시간과 잠재적 오류를 줄일 수 있습니다.
5. 정기적 인 기계 유지 보수
우물 - 유지 된 CNC 밀링 머신은 일관된 생산성에 중요합니다. 정기적 인 유지 보수는 기계가 최적의 성능에서 작동하고 고장의 위험을 줄일 수 있도록합니다.
기계의 스핀들은 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 적절한 정렬, 윤활 및 베어링 마모를 정기적으로 검사해야합니다. 스핀들의 진동 또는 비정상적인 소음의 징후는 즉시 해결되어야합니다.
선형 가이드 및 볼 스크류도 유지해야합니다. 축의 부드러운 움직임을 보장하기 위해 정기적으로 청소하고 윤활해야합니다. 또한 냉각수 시스템을 적절한 흐름을 점검해야하며 막힘 방지를 방지하기 위해 필터를 교체해야합니다.
정확한 가공을 보장하기 위해 기계의 정기적 인 교정도 필요합니다. 여기에는 축의 위치 정확도, 공구 길이 보정 및 스핀들 속도 정확도를 확인하는 것이 포함됩니다.
6. 품질 관리 및 지속적인 개선
장기적으로 생산성을 향상시키기 위해서는 강력한 품질 관리 시스템을 구현하는 것이 필수적입니다. 생산 공정 초기에 오류를 감지하고 수정하면 재 작업 및 스크랩을 피할 수있어 생산성을 크게 줄일 수 있습니다.
In- 프로세스 검사는 다양한 생산 단계에서 가공 부품의 품질을 모니터링하는 데 사용될 수 있습니다. 여기에는 캘리퍼, 마이크로 미터 및 좌표 측정기 (CMM)와 같은 측정 도구를 사용하는 것이 포함될 수 있습니다. 절단 매개 변수를 조정하거나 공구 경로를 변경하여 설계 사양과의 편차를 즉시 해결할 수 있습니다.
지속적인 개선도 핵심 원칙입니다. 도구 수명, 사이클 시간 및 결함 속도와 같은 생산 데이터를 분석하면 개선 영역을 식별 할 수 있습니다. 예를 들어 특정 도구가 너무 빨리 마모되면 다른 도구 재료 나 코팅을 시도 할 수 있습니다. 부품의주기 시간이 너무 길면 도구 경로를 최적화하거나 절단 매개 변수를 조정하는 방법을 찾을 수 있습니다.
7. 표면 처리 고려 사항
표면 처리는 CNC 밀링 알루미늄 부품의 중요한 측면입니다. 양극화와 같은 과정은 부품의 부식 저항, 내마모성 및 외관을 향상시킬 수 있습니다.CNC 가공 제품 양극화최종 제품에 가치를 더할 수 있습니다.
예를 들어,검은 색 이식 된 알루미늄 가공 부품미적으로 유쾌 할뿐만 아니라 내구성 향상을 제공합니다. 생산 공정을 계획 할 때는 표면 처리 요구 사항을 조기에 고려하는 것이 중요합니다. 이는 표면 마감이 후속 표면 처리에 적합한지 확인하기 위해 적절한 절단 매개 변수 및 공구를 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다.
결론적으로 CNC 밀링 알루미늄 부품의 생산성을 향상하려면 공구 선택, 매개 변수 설정, 냉각 및 윤활, 고급 프로그래밍, 기계 유지 보수, 품질 관리 및 표면 처리 고려 사항을 포함하는 포괄적 인 접근 방식이 필요합니다. 이러한 전략을 구현하면 생산 공정의 효율성을 높이고 비용을 줄이며 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다.
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참조
- Boothroyd, G., Dewhurst, P., & Knight, WA (2011). 제조 및 조립을위한 제품 설계. CRC 프레스.
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2010). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨.
- Wang, X., & Zhang, Y. (2015). 고속 가공 : 이론, 실습 및 응용 프로그램. 뛰는 것.
