제조업의 세계에서, 알루미늄 부품의 CNC 밀링은 알루미늄의 빛 - 중량, 고강도 대 중량 비율 및 우수한 부식성과 같은 우수한 특성으로 인해 널리 채택 된 공정입니다. 노련한 CNC 밀링 알루미늄 부품 공급 업체로서, 알루미늄 부품의 CNC 밀링 공정에서 발생할 수있는 수많은 실수를 목격했습니다. 이러한 일반적인 실수를 이해하는 것은 높은 품질의 결과를 달성하고 효율성을 유지하는 데 중요합니다.
1. 잘못된 도구 선택
가장 일반적인 실수 중 하나는 잘못된 절단 도구를 사용하는 것입니다. 알루미늄은 강철 또는 티타늄에 비해 비교적 부드러운 재료입니다. 더 단단한 재료를 위해 설계된 도구를 사용하는 경우, 절단 가장자리는 알루미늄의 특정 특성에 대해 최적화되지 않을 수 있습니다. 예를 들어, 갈퀴 각도가 높은 도구는 절단력을 줄이고 칩 대피를 향상시킬 수 있기 때문에 알루미늄에 더 적합합니다.
도구의 형상이 적절하지 않으면 과도한 공구 마모, 표면 마감 및 부품 손상으로 이어질 수 있습니다. 예를 들어, 둔한 절단 가장자리가있는 도구는 밀링 공정 중에 더 많은 열이 발생합니다. 이 열로 인해 알루미늄이 도구를 고수하여 up up edge (bue)를 만들 수 있습니다. Bue는 부품의 표면 마감을 저하시킬뿐만 아니라 공구 수명을 단축시킵니다.
이 실수를 피하려면 알루미늄 가공을 위해 특별히 설계된 도구를 선택해야합니다. HSS (High -Speed Steel) 도구는 덜 까다로운 응용 분야에 사용할 수 있으며, 탄화물 도구는 높은 부피 생산을 위해 또는 고품질 표면 마감이 필요한 경우 선호됩니다. 탄화물 도구는 더 나은 내열성과 내마모성을 가지고있어 가공 효율과 부품 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.
2. 부적절한 절단 매개 변수
절단 속도, 공급 속도 및 절단 깊이를 포함한 절단 매개 변수는 알루미늄 부품의 CNC 밀링에서 중요한 역할을합니다. 잘못된 절단 매개 변수는 다양한 문제로 이어질 수 있습니다.
절단 속도가 너무 높으면 과도한 열 발생이 발생하여 부품의 열 변형과 빠른 공구 마모가 발생할 수 있습니다. 반면에 절단 속도가 너무 낮 으면 가공 시간이 연장되고 표면 마감이 좋지 않을 수 있습니다. 피드 속도도 신중하게 조정해야합니다. 공급 속도가 높으면 도구가 거친 표면 마감 처리를 유발하거나 생성 할 수 있으며, 공급 속도가 낮 으면 비효율적 인 가공이 발생할 수 있습니다.
컷 깊이는 또 다른 중요한 매개 변수입니다. 단일 패스를 너무 깊게 자르면 공구와 기계에 과도한 응력을 가할 수있어 공구 파손과 차원 정확도가 좋지 않습니다. 가공 공정을보다 잘 제어 할 수 있도록 하나의 딥 컷이 아닌 여러 개의 얕은 컷을 수행하는 것이 좋습니다.
최적의 절단 매개 변수를 결정하기 위해 알루미늄 합금 유형, 공구 재료 및 기계의 기능과 같은 요인을 고려해야합니다. 제조업체는 공구 제조업체의 권장 사항을 참조하고 테스트 컷을 미세하게 수행 할 수 있습니다. 매개 변수를 조정할 수 있습니다.
3. 부적절한 칩 관리
칩 관리는 종종 간과되지만 알루미늄 부품의 CNC 밀링에서 매우 중요합니다. 알루미늄 칩은 일반적으로 길고 끈적 끈적하며 제대로 관리되지 않으면 일련의 문제를 일으킬 수 있습니다.
절단 영역 주위에 칩이 축적되면 절단 과정을 방해하여 표면 마감 및 공구 손상이 불량합니다. 칩은 공구와 부품 사이에 잡히면 파트 표면에 흠집이 나거나 심지어 갈라집니다. 또한, 칩에 의해 생성 된 열은 부분으로 다시 전달되어 열 팽창 및 치수 부정확성을 초래할 수 있습니다.
이 문제를 해결하려면 효과적인 칩 대피 방법을 사용해야합니다. 일반적인 접근법 중 하나는 냉각수 또는 윤활유를 사용하는 것입니다. 냉각제는 열을 줄이는 데 도움이 될뿐만 아니라 절단 영역에서 칩을 씻어냅니다. 고압 냉각수 시스템은 특히 깊은 포켓이나 좁은 채널에서 칩을 제거하는 데 특히 효과적 일 수 있습니다. 또한 적절한 공구 경로 계획은 또한 더 나은 칩 관리에 기여할 수 있습니다. 예를 들어, 등반 밀링 전략을 사용하면 칩을 작은 조각으로 나누어 대피하기가 더 쉬워집니다.
4. 불쌍한 비품
비품은 가공 중에 공작물을 단단히 고정하는 과정입니다. 비품이 불량하면 부정확 한 부분 치수, 표면 마감이 좋지 않으며 심지어 부품 손상이 발생할 수 있습니다.
공작물이 제대로 클램핑되지 않으면 밀링 공정 중에 이동하거나 진동 할 수 있습니다. 이 움직임으로 인해 도구가 잘못된 위치에서 절단되어 치수 오류가 발생할 수 있습니다. 진동은 또한 거친 표면 마감과 조기 도구 마모로 이어질 수 있습니다. 또한, 과도한 클램핑 력은 특히 벽이 얇은 구조를 갖는 경우 알루미늄 부분을 변형시킬 수 있습니다.
적절한 비품을 보장하려면 알루미늄 부품의 모양과 크기에 맞게 특별히 조정 된 비품을 설계해야합니다. 비품은 변형을 일으키지 않고 충분한지지 및 클램핑 력을 제공해야합니다. 부드러운 턱이나 쿠션 재료를 사용하면 클램핑 중에 알루미늄 부분의 표면을 보호 할 수 있습니다.
5. 품질 관리 부족
품질 관리는 CNC 밀링 프로세스의 필수 부분입니다. 적절한 품질 관리 조치를 구현하지 않으면 부품이 결함이있는 부품을 고객에게 배송 할 수 있습니다.
정기적 인 검사가 없으면 차원 오류, 표면 마감 문제 및 기타 결함이 너무 늦을 때까지 눈에 띄지 않을 수 있습니다. 이로 인해 고객 불만족, 제품 리콜 및 비용 증가로 이어질 수 있습니다.
고품질 부품을 보장하기 위해, 프로세스 검사는 가공 프로세스의 다양한 단계에서 수행해야합니다. 여기에는 캘리퍼, 마이크로 미터 및 좌표 측정기 (CMM)와 같은 측정 도구를 사용하여 부품의 크기를 확인하는 것이 포함될 수 있습니다. 육안 검사는 또한 긁힘, 구덩이 또는 불균일과 같은 표면 마감 문제를 감지하는 데 사용될 수 있습니다.
6. 재료 특성을 무시합니다
다른 알루미늄 합금은 경도, 연성 및 열전도율과 같은 특성이 다릅니다. 이러한 재료 특성을 무시하면 최적의 가공 결과가 발생할 수 있습니다.
예를 들어, 일부 알루미늄 합금은 다른 알루미늄 합금보다 강화하기 쉽습니다. 가공 공정이 그에 따라 조정되지 않으면 작업 경화가 발생할 수있어 후속 가공 작업이 더 어려워지고 공구 마모가 증가합니다. 또한, 다른 열 전도도를 갖는 합금은 가공 중에 발생하는 열에 다르게 반응 할 것이다. 열전도율이 낮은 합금은 과열을 방지하기 위해보다 효과적인 냉각 방법이 필요할 수 있습니다.
가공중인 특정 알루미늄 합금을 잘 이해하고 도구 선택, 절단 매개 변수 및 냉각수 사용을 포함하여 가공 공정을 조정하는 것이 중요합니다.
결론
알루미늄 부품의 CNC 밀링은 세부 사항에주의를 기울여야하는 복잡한 공정입니다. 위에서 언급 한 일반적인 실수를 피함으로써 제조업체는 알루미늄 부품의 품질을 향상시키고 가공 효율을 높이며 비용을 줄일 수 있습니다.
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참조
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2010). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨.
- Boothroyd, G., Dewhurst, P., & Knight, WA (2011). 제조 및 조립을위한 제품 설계. CRC 프레스.
- Stephenson, DA 및 Agapiou, JS (2006). 금속 절단 이론과 실습. CRC 프레스.
